マルチステーション冷間圧造プロセスがナット成形を強化し、多様な技術ソリューションが生産効率を向上

2026,05,07

冷間圧造技術はファスナー製造の中核技術です。高効率、材料節約、高品質という利点により、大規模ナット生産の最初の選択肢となっています。寧波宜軍は、4ステーションおよび5ステーションの冷間圧造装置のアプリケーションをカバーする7つの主流のナット成形プロセススキームを特別に共有し、冷間圧造技術の柔軟な適応性と信頼性を実証しています。寧波宜軍は専門企業として、さまざまな材質と仕様のマイクロネジ（M0.6～M6）のカスタマイズに注力し、精緻な職人技でさまざまな業界のファスナーの多様なニーズに応えます。

スキーム 1: 5 ステーション冷間圧造機によるナット成形プロセス

適用設備：5連ナット冷間圧造機

ブランク仕様：ブランク径d=(0.9～0.92)S（Sはナット二面幅寸法）

プロセスフロー: 5 ステーション連続成形モードを採用し、各ステーションは明確な分業とスムーズな接続を実現し、ナット成形精度と表面品質を確保します。

ステーション 1: ブランクを仕上げると同時に、片面面取りと両端キャビティプレスを完了して、後続の成形の基礎を築きます。

ステーション 2: 六角形の予備成形を行うと同時に両面面取りを実現し、ブランク成形形状を最適化します。

ステーション 3: 六角形のサイズと面取りの精度を正確に制御しながら、二重面取り六角形の最終成形を完了します。

ステーション 4: 六角形の二次仕上げを実行し、両端のキャビティを同時にプレスして、製品の寸法の均一性をさらに向上させます。

ステーション5：パンチング加工を行ってナットの内穴加工を完了し、最終的に規格を満たすナット完成品を得る。

Multi-station Cold Heading Process Empowers Nut Forming, Diverse Technical Solutions Boost Efficient Production

スキーム 2: 4 ステーション冷間圧造機による軟鋼ナット成形プロセス

適用装置：4ステーションナット冷間圧造機

使用材料: MhKs 軟鋼は、優れた可塑性を持ち、冷間圧造プロセスの塑性変形ニーズに適応し、成形後のナットの機械的特性を確保できます。

プロセスフロー: ステーションの動作シーケンスを最適化し、効率的な成形を実現します。

ステーション 1: ブランクをアプセットして薄いそろばん玉の形状にし、ブランクの初期成形を完了します。

ステーション 2: 片面六角形をアプセットし、同時にブランクの両端から止まり穴を押し出し、その後の貫通穴形成の準備をします。

ステーション 3: 貫通穴を打ち、同時に六角部に仕上げ据え込み加工を行い、製品の寸法精度を高めます。

ステーション 4: もう一方の端の六角形をアプセットしてナット全体の成形を完了し、両端の六角形が対称であり、サイズが規格を満たしていることを確認します。

スキーム 3: 内穴成形プロセスを備えた 5 ステーション冷間圧造機ナット

適用設備：5連ナット冷間圧造機

加工の流れ：旋削機構と組み合わせて複数フィーチャーの一体成形を実現します。

ステーション 1: ブランクの両端の円形キャビティをプレスし、同時に片端外面取りを完了します。

ステーション 2: 内側の穴を押し出し、同時にブランクの外側の円を引き伸ばして、内側の穴のサイズと外側の円の精度を正確に制御します。

ステーション 3: 外六角をアプセットし、一方の面取りと他方の円筒押し出しを同時に完了させ、ナットの基本形状を形成します。

ステーション 4: ブランクを 180 度回転し、もう一方の端で円形のキャビティを押し、外側の六角形をひっくり返して形状の対称性を確保します。

ステーション 5: 内穴パンチングを実行して最終成形を完了します。

スキーム 4: 5 ステーション冷間圧造機による標準六角ナット成形プロセス

適用設備：5連ナット冷間圧造機

プロセスフロー：寸法精度と生産効率を重視し、成形ステップを簡素化します。

ステーション 1: ブランクの外周を平坦にし、同時に両端面取りを完了してブランクのバリを除去し、表面品質を最適化します。

ステーション 2: 外側の六角形をアプセットして、最初にナット形状を形成します。

ステーション 3: ナットの構造安定性を高めるために、片側の外側面取りを実行し、同時に両端の鍛造キャビティをプレスします。

ステーション 4: もう一方の端を面取りし、ブランクの最終据え込みを実行して、製品サイズが規格を満たしていることを確認します。

ステーション 5: ナットの内穴を形成するパンチング作業を完了し、完成品を納品します。

スキーム 5: 5 ステーション冷間圧造機テーパー六角ナット成形プロセス

適用設備：5連ナット冷間圧造機

プロセスフロー: テーパーフィーチャーナット専用の成形プロセスを設計します。

ステーション 1: ブランクの片面面取りを実行し、ブランク端部形状を最適化します。

ステーション 2: 最初に六角形を押して、六角形の輪郭を最初に形成します。

ステーション 3: 六角形を押すと同時にテーパー構造を押し出し、テーパー角度とサイズを正確に制御します。

ステーション4：仕上げ成形を行い、製品の形状と寸法精度を高め、テーパと六角の接続を滑らかにします。

ステーション5：パンチング加工を行って内穴加工を完了し、専用ナットの使用ニーズに対応します。

スキーム 6: 4 ステーション冷間圧造機による低炭素鋼ナット成形プロセス

適用装置：4ステーションナット冷間圧造機

ブランク仕様：10番、15番の低炭素冷間引抜リム鋼を採用、ブランク径d=(0.8～0.9)Sで延性に優れ、冷間圧造塑性変形加工に適した材質です。

加工の流れ：4ステーション連続運転で効率的かつ高精度な成形を実現します。

ステーション 1: ブランクを仕上げると同時に、ブランクの表面品質を向上させるために片面面取りを完了します。

ステーション 2: ボールの据え込みを実行し、同時に両面の大きな面取りを形成し、ナット端の構造を最適化します。

ステーション 3: 二重面取り六角形を仕上げ成形し、同時に両端のキャビティをプレスして、形状と構造の同時最適化を実現します。

ステーション 4: ナットの内穴を形成するためのパンチング作業が完了し、最終的に正確なサイズと安定した性能を備えた低炭素鋼ナットが得られます。

スキーム 7: 外部柾目成形プロセスを備えた 5 ステーション冷間圧造機ナット

適用設備：5連ナット冷間圧造機

加工フロー：表面の特殊機能に着目し、複数工程の一貫成形を実現。

ステーション 1: ブランクを整形して、均一なブランクサイズと平坦な表面を確保します。

ステーション 2: 内側と外側の面取りを押し出し、ナットの端と内側の穴のエッジ形状を最適化し、バリを回避します。

ステーション 3: 大きな内穴を押し出し、内穴の直径と真円度を正確に制御します。

ステーション 4: 内穴精度をさらに高めるためのパンチング加工を実行します。

ステーション 5: 外側の柾目を押し出し、ナット表面の摩擦を強化し、特別な組み立てニーズに対応し、ナット全体の成形を完了します。

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著者:

Mr. yjfastener

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