ボールヘッドの成形手順とプロセス

2026,04,30

ソリューション 1: 2 ダイ 2 ブロー冷間圧造法 (単純な構造の部品に適しています)

適用設備：2ダイ2ブロー冷間圧造機

ブランク仕様：直径φ12.7mm、長さ67mm

加工フロー：第1ステーションは後方押出加工を採用し、φ8.35mmの止まり穴を精密に加工します。 2 番目のステーションはヘッドの事前据え込みを完了し、同時に球形ヘッドの最終成形を実現します。全体的なプロセスはシンプルかつ効率的であり、寸法精度と生産効率のバランスが取れた中小型ファスナーの大量生産に適しています。

ソリューション 2: 3 ステーション冷間圧造プロセス (複雑な中空構造部品に適しています)

適用設備：3ステーション冷間圧造機

ブランク仕様：直径φ12.5mm、ブランク長さ61.8mm

プロセスフロー: 最初のステーションでは、初期直径の縮小が完了し、ヘッドブランクのプレアプセットが行われます。第 2 ステーションは二次直径縮小を実行し、同時に押し出してヘッドの中空構造を形成します。 3番目のステーションはシャンクとヘッドの最終成形を実現し、ボールヘッドの直径が22±0.1mmに制御されることを保証し、寸法偏差を効果的に回避し、高強度および高精度のファスナーの製造に適しています。

ソリューション 3: PRM7 4 ステーション冷間圧造プロセス (鍛造力 300 トン)

適用設備：PRMシリーズ 4ステーション冷間圧造機（鍛造力300トン）

プロセスフロー: 最初のステーションでは、円錐押出プロセスを採用して、直径の縮小と局所的な据え込みを同時に完了し、その後の成形の基礎を築きます。 2 番目のステーションでは、材料の流れを最適化するためにヘッドを事前にアプセットします。 3 番目のステーションでは、成形精度を確保するために最終的なヘッドアプセットを実行します。第 4 ステーションでは、頭部の余分なバリを除去するトリミング処理が行われ、製品の外観が整い、寸法が均一になり、需要の高いファスナーの生産に適しています。

ソリューション 4: 一般的な 4 ステーション冷間圧造プロセス (従来のファスナーに適しています)

適用設備：一般4ステーション冷間圧造機

プロセスフロー: 最初のステーションでは、材料の流れの方向を決定するためのシャンク直径縮小の前処理が完了します。 2 番目のステーションでは、ヘッドを事前にアプセットして製品の輪郭を最初に形成します。 3 番目のステーションでは、寸法精度を最適化するためにヘッドの成形を深めます。 4 番目のステーションでは最終成形を完了し、効率と品質のバランスを保ちながら、さまざまな標準および非標準ファスナーの製造に適した認定された完成品を製造します。