マシンパーツマイクロネジ処理テクノロジーの考慮事項

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精密スタンピングテクノロジーによって処理されたマシンパーツマイクロネジには、大きなサイズの範囲、複雑な形状、高精度の利点があります。それらは、自動車、医療、航空、その他の産業で広く使用されています。

マシンパーツマイクロネジの処理技術は比較的複雑です。マシンパーツマイクロネジの成形効果を確保する場合は、マシンパーツマイクロネジを処理する際に次のプロセスに注意する必要があります。

1.マシンパーツのマイクロネジのプロセスの数は、主に構造形状の複雑さに依存します。これは、曲げ角の数、相対位置、曲げ方向によって決まります。曲がった部分の曲げ半径が許容値よりも少ない場合、曲げ後にシェーピングプロセスが追加されます。

2。マシン部品のマイクロネジのプロセスの数は、材料特性、描画の高さ、描画手順の数、描画直径、材料の厚さおよびその他の条件に関連しており、描画プロセスの計算で決定する必要があります。描画部品の角の半径が小さい場合、または寸法精度要件が高い場合、描画後に形状プロセスを追加する必要があります。

3.プロセスの数の決定は、会社の既存の金型作成能力とスタンピング機器の条件を満たす必要があります。カビ製造能力は、金型処理とアセンブリの精度の対応する改善を確保できるはずです。それ以外の場合、プロセスの数は増加します。

4.マシンパーツの断面の品質と寸法精度が高くなるように必要な場合、パンチングプロセスの後に仕上げプロセスを追加するか、精密パンチングプロセスを使用して直接使用することを検討することができます。

5。精密スタンピングプロセスの安定性を改善するために、機械部品のマイクロネジの品質を確保するためにプロセスの数を増やす必要がある場合があります。たとえば、曲がった部品の追加の位置決めプロセスのパンチ、形成プロセスでの変形還元ホールパンチの増加は、変形ゾーンを伝達するなどです。

6。シンプルなパンチ形状のマイクロパーツマイクロネジは、単一プロセス型で完成します。金型の構造が限られているため、複雑なパンチ形状のワークピースの場合、内側と外側の輪郭をいくつかの部分でパンチする必要があり、複数のパンチングプロセスが必要です。

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